同時提高生產效率和作業精準度的關鍵是IT化。
案例企業概況
從事生產批發的S公司當前面臨的物流課題是提高生產效率，降低成本，提高作業精準度，杜絕出貨錯誤，通過提高庫存管理精準度提高交貨率。
S公司經營的商品多大32000種，物流中心面臨保管空間不足和生產效率地下的困擾。除定制品等部分通過型商品外，現在采用DC（倉儲型物流中心）模式保管很多的普通商品。商品的保管形式分為包裝線保管區、散貨保管區、存貨區三類，以提高倉儲率和作業效率為目的的配置。
揀貨類型一般分為兩種：按定制品分揀（一次性向顧客交付訂購商品。客戶對象是交易額較小的顧客）和總分揀（交易量大的客戶，商品直接送到連鎖店，分揀后按店鋪進行細分）。
生產效率地下導致庫存精度低
對該物流中心生產效率地下的原因進行調查后發現：受每位具體顧客的要求和個例規則等因素影響，作業過程變得極其復雜。對應各客戶業務有固定的作業人員配置，物流中心的經理希望通過提高作業整體的操作熟練度達到提高生產效率的目的。另外，因商品轉運生產的重復作業和保管空間不足導致作業停滯等也成為生產效率底下的誘因。
接下來，對該中心的庫存狀況進行實況調查后發現差異較大，物流現場分揀時缺貨頻頻發生。這是因為作業人員通過目視檢驗，雖然縮短了作業工時，但對于總分揀的對象客戶的貨物，在細分作業后沒有進行品檢，結果導致出貨錯誤。
再進一步，到貨和出貨時以數量不足為由修改單證成為常態化現象，人員交接過程中頻繁修改系統數量，最后發生錯誤。
隨機抽查上述問題后按工序、課題等項目進行整理，結論如下：生產效率低的因素影響庫存精準度低的因素，庫存精準度低的因素反過來又影響生產效率低的因素，二者互相影響并呈螺旋式下降。
制定改善方案
根據抽樣問題點進一步對原因進行細分，針對特定原因探討今后的改善方向，結果得出以下關鍵詞。
1、非熟練化：建立無須思考、無須尋找、一目了然的現場
2、業務數字化：引進業務系統，提高作業精準度和生產效率
3、業務簡單化：重建業務流程，修訂操作內容
4、業務流水線化：作業分工，避免貨物停滯
5、徹底落實出貨檢驗：更新省略的品檢作業，在最終工序徹底落實出貨檢驗
6、引進數字品檢：為了使因人為判斷引發的失誤或誤認等現象減少，在最終工序進行數字品檢
改善條件是通過提高作業生產效率和作業精準度構建流中心運營。提高生產效率和精準度之間存在權衡的關系，為做到二者兼顧，企業必須進行大幅度業務變革，并在物流現場開展消除浪費的活動。
在這種權衡關系成立的基礎上，最關鍵的瓶頸問題是以當前總出貨作業時間為標準，縮短之前以減少作業工時為木的，在細分作業后沒有實施的出貨檢驗工時。
統一分揀方式，探討業務流水線化
商品陣容主要分為“摘果式"和“播種式"兩大類、S公司在綜合運用這兩種方式的基礎上，根據顧客類別建立不同的分揀方式.為進一步簡化業務，在出貨作業時拋開顧客界限統一分揀方式，進一步探討業務的流水線化展開討論。通過從“播種式"向“摘果式"的變化來縮短作業時間，并確定在最終工序引進數字質檢。
關于作業場所的配置，決定在包裝線附近根據當日出貨量設置臨時儲位，按商品分類完成總分揀后在臨時儲位上配置商品，并通過無線手持終端在臨時儲位和商品之間建立關聯，等商品集中后根據訂單開始分揀，在檢驗用無線掃描設備進行最終出貨檢驗。
從傳統出貨作業方式向新業務操作流程轉移時，在試點生產效率的過程中，為掌握傳統作業生產效率，應在觀察各單證作業的開始時間和結束時間、調查作業量的基礎上，測定單行分揀時間和單次門店細分時間的樣本數據，將該平均值作為標準時間（但是，因特殊出售商品的關系以及新手操作引發的生產效率低下除外）。
誤出貨大幅度減少和庫存差異改善
運用該法驗證的結果如下：與現狀相比，作業時間縮短20%。此外，利用條形碼引進數字質檢已作為新流程方案采用并引進。
在業務流程方面，S公司從根本上進行了大刀闊斧的改革。為引進新業務流程，按照運行測速—通過部分定制實施調試-正式啟動的順序三步進行，在各階段重復Plan-Do-Check-Act（PDCA）的過程，有效避免了引進新業務同時可能引發的混亂。
S公司引進新業務流程的效果如下：誤出貨大幅度減少、誤出貨所致的庫存差異也得到改善。
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